W Emplast projektujemy i wdrażamy systemy automatyzacji procesów peryferyjnych w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Dobieramy urządzenia, planujemy ich pracę w układzie, integrujemy sterowanie i dane procesowe oraz dostarczamy i wdrażamy system. Specjalizujemy się w projektach nastawionych na automatyzację linii produkcyjnych, kontrolę parametrów pracy, ograniczenie ręcznej obsługi i stabilizację procesu – zgodnie z założeniami Przemysłu 4.0.
Jeśli planują Państwo nowy zakład, rozbudowę produkcji lub modernizację istniejących stanowisk, zapraszamy do rozmowy. Przeanalizujemy rozmieszczenie maszyn, przepływ materiału, wymagania procesu i możliwość dalszej rozbudowy, a następnie zaproponujemy rozwiązanie dopasowane do Państwa produkcji.
Zakres projektu może obejmować jeden obszar np. podawanie granulatu albo kilka połączonych układów. Dlatego już we wstępnej analizie sprawdzamy, które elementy warto zautomatyzować i jak je połączyć oraz jak poprowadzić instalację, żeby w przyszłości można było ją rozbudować.
W Emplast oferujemy projektowanie automatycznych linii produkcyjnych do tworzyw sztucznych w zakresie przede wszystkim systemów peryferyjnych – od przyjęcia i przygotowania surowca, przez jego podawanie do maszyn, po odbiór detali i zagospodarowanie odpadu produkcyjnego. Projektujemy układ urządzeń pracujących wokół wtryskarek, wytłaczarek lub innych maszyn przetwórczych i łączymy je w spójny system automatyzacji. Nie ograniczamy się do doboru pojedynczych maszyn – planujemy przepływ materiału, detali i odpadu tak, aby układ odpowiadał obecnej produkcji i pozwalał na późniejszą rozbudowę.
Projektujemy infrastrukturę do przyjęcia, magazynowania i przesyłu surowca w zakładzie: stacje rozładunku z cystern, silosy zewnętrzne i wewnętrzne, stacje opróżniania big-bagów, układy transportu pneumatycznego. Układ dobieramy do rodzaju materiału, wymaganej wydajności, liczby punktów odbioru i sposobu pracy hali. Automatyczny transport granulatu ogranicza ręczne przenoszenie surowca, ryzyko pomyłek przy zmianach materiału i przerwy wynikające z ręcznego uzupełniania zasypów.
Projektujemy centralne i stanowiskowe systemy podawania granulatu do wtryskarek, wytłaczarek i innych urządzeń przetwórczych. Łączymy podajniki, sterowniki, instalację rurową i pompy próżniowe w układ, który zasila maszyny wymaganą ilością surowca. Taka automatyzacja przetwórstwa tworzyw sztucznych ogranicza ręczne zasypywanie, pomyłki przy zmianach materiału i postoje wynikające z braku surowca przy maszynie.
Dobieramy suszarki przemysłowe, dozowniki grawimetryczne i wolumetryczne oraz analizatory wilgotności. Łączymy je z systemem podawania, aby materiał trafiał do maszyny odpowiednio przygotowany i z właściwym udziałem poszczególnych komponentów. Ma to znaczenie zwłaszcza przy tworzywach higroskopijnych, produkcji z dodatkiem barwników, dozowaniu drogich komponentów i kontrolowanym wykorzystaniu przemiału.
Projektujemy systemy monitoringu zużycia surowca i parametrów pracy urządzeń, m.in. temperatury, przepływu, ciśnienia i wilgotności. Dane z urządzeń peryferyjnych można przekazywać do systemów sterowania, nadzoru i zarządzania produkcją. Utrzymanie ruchu i technolodzy mają wówczas dostęp do informacji o pracy instalacji, zużyciu materiału, alarmach i odchyleniach, które mogą wpływać na jakość detali lub stabilność procesu.
Projektujemy układy chłodzenia oparte na agregatach wody lodowej, chłodniach wentylatorowych, dry-coolerach i termochillerach, w tym rozwiązania z freecoolingiem i odzyskiem ciepła. Dobieramy także termostaty i termoregulatory do form wtryskowych. Stabilna temperatura medium pomaga utrzymać powtarzalność procesu, ograniczyć wahania jakości detali i kontrolować czas cyklu.
Projektujemy układy odbioru detali i zagospodarowania odpadu produkcyjnego – transportery taśmowe, separatory metali, granulatory, kruszarki przemysłowe oraz systemy odpylania i transportu przemiału. Jeśli przemiał wraca do procesu, łączymy recykling z podawaniem i dozowaniem materiału. Zakład może wtedy kontrolować udział przemiału w mieszance, zamiast obsługiwać odpad poza głównym układem produkcyjnym.
Prowadzimy cały zakres prac: analizę procesu, doradztwo techniczne, dobór urządzeń, dostawę, montaż, uruchomienie i serwis. Zakład nie musi osobno koordynować projektanta, dostawcy, ekipy montażowej i serwisu ani ustalać, kto odpowiada za problem na styku instalacji, sterowania i pracy maszyn. Gdy system trzeba rozbudować, wracamy do dokumentacji i historii pracy układu – łatwo planujemy kolejne maszyny, punkty odbioru, trasy transportu lub zmiany w sterowaniu.
Od 20 lat projektujemy i wdrażamy systemy peryferyjne dla procesów wtrysku, ekstruzji i rozdmuchu. Projektujemy układy dla produkcji o różnej skali, również dla dużych zakładów, w których wymagana jest wysoka powtarzalność procesu, m.in. w branży automotive, medycznej czy opakowaniowej. Znamy typowe punkty ryzyka w takich układach: wilgotność granulatu, dokładność dozowania dodatków, stabilność temperatury formy, odbiór detali i kontrolowany powrót przemiału do produkcji. Uwzględniamy je w projekcie, zamiast poprawiać układ dopiero po uruchomieniu.
W projektach, które tego wymagają, łączymy urządzenia peryferyjne z systemami sterowania, nadzoru i zarządzania produkcją. Integracja obejmuje wymianę sygnałów między urządzeniami, przekazywanie danych procesowych, obsługę alarmów i pracę na powtarzalnych nastawach. Ma to znaczenie przy automatyzacji procesów wtrysku, budowie zrobotyzowanych gniazd produkcyjnych i wdrożeniach SMED, gdy liczą się krótkie przezbrojenia, stabilne parametry i szybka reakcja na odchylenia.
